什么是汽油的辛烷值?辛烷值的测试有哪两种方法?_fcc汽油辛烷值技术进展

1.中石化石油化工科学研究院的科研工作

2.烟气脱硫的基本原理

3.关于裂解剂

4.脱硫技术的生产方法

5.美孚属于哪个国家的品牌

6.渣油催化裂化的特点和技术特征

7.本田思域是加哪个油

沸石分子筛具有晶体的结构和特征，表面为固体骨架，内部的孔穴可起到吸附分子的作用。孔穴之间有孔道相互连接，分子由孔道经过。由于孔穴的结晶性质，分子筛的孔径分布非常均一。分子筛依据其晶体内部孔穴的大小对分子进行选择性吸附，也就是吸附一定大小的分子而排斥较大物质的分子，因而被形象地称为"分子筛"。

分子筛吸附或排斥的功能受分子的电性影响。合成沸石具有根据分子的大小和极性而进行选择性吸附的特殊功能，因而可以对气体或液体进行干燥或纯化，这也是分子筛可以进行分离的基础。合成沸石可以满足工业界对吸附和选择特性产品的广泛需求，在工业分离中也大量应用到合成沸石分子筛。

分子筛对催化科学和技术有巨大的影响。60年代初分子筛裂化催化剂的发明，引发了炼油工业的一场技术革命。70年代发现ZSM－5分子筛的择形性，使得重要的石油炼制和石油化工新工业过程（乙苯生产、甲苯歧化、重油脱蜡等）开发成功。80年代TS－1变价元素杂原子分子筛的出现使分子筛“氧化催化”的领域异常活跃。近年来分子筛在“环保催化”中应用亦发展很快。分子筛在工业催化过程的成功应用激励了分子筛合成、改性、表征、应用研究的广泛开展。分子筛改性最基本的办法是通过二次合成、杂原子同晶取代等途径，改变其骨架组成。AEM对检测纳米级范围的元素及其组成变化十分有利。下面以脱铝Y分子筛和TS－1分子筛为例，介绍AEM在分子筛合成中的应用。

70年代炼油工业面临渣油加工和高辛烷值汽油生产的问题。FCC催化剂必须具有高的水热稳定性、抗重金属污染、减少积炭生成、抑制氢转移反应等特点。

人们发现Y分子筛经脱铝，提高其骨架Si／Al比会带来一系列结构和化学性质的变化，包括晶胞收缩、表面酸中心浓度降低、酸中心强度增加、酸中心分布分散、同时产生二次中孔。这些正适应炼油催化剂性能新的要求。脱铝Y分子筛已被广泛用作FCC催化剂活性组份。实际上因晶化时间较长，工业规模直接合成具有Si／Al比大于5的Y沸石是十分困难的。所以合成后脱铝或用模板剂是仅有可能制备高Si超稳Y沸石的方法。脱铝Y分子筛最先由Grace公司的Mcdanniel和Maher于1968年提出的。在有水蒸汽存在条件下，NH4Y分子筛经高温焙烧制得，称超稳Y分子筛（USY）。目前，制备脱铝Y分子筛的方法主要有：水热深床处理（工业大规模生产用此种方法）；化学法（液相或气相）脱铝；水热－化学法等。

中石化石油化工科学研究院的科研工作

火电厂有很多，光湖南就不少。

脱硫技术：

近年来，随着机动车的增多，汽车尾气已成为主要的大气污染源，酸雨也因此更加频繁，严重危害到了建筑物、土壤和人类的生存环境。因此，世界各国纷纷提出了更高的油品质量标准，进一步限制油品中的硫含量、烯烃含量和苯含量，以更好地保护人类的生存空间。

随着对含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，油品含硫量超标及安定性不好的现象也越来越严重。由于加氢脱硫在资金及氢源上的限制，对中小型炼油厂来说进行非加氢精制的研究具有重要的意义。本文简单介绍了非加氢脱硫技术进展及未来的发展趋势。

2 燃料油中硫的主要存在形式及分布

原油中有数百种含硫烃，目前已验证并确定结构的就有200余种，这些含硫烃类在原油加工过程中不同程度地分布于各馏分油中。

燃料油中的硫主要有两种存在形式：通常能与金属直接发生反应的硫化物称为“活性硫”，包括单质硫、硫化氢和硫醇；而不与金属直接发生反应的硫化物称为“非活性硫”，包括硫醚、二硫化物、噻吩等。对于汽油馏分而言，含硫烃类以硫醇、硫化物和单环噻吩为主，其主要来源于催化裂化(简称FCC)汽油。因此，要使汽油符合低硫汽油的指标必须对FCC汽油原料进行预处理或对FCC汽油产品进行后处理。而柴油馏分中的含硫烃类有硫醇、硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩等，其中二苯并噻吩的4，6位烷基存在时，由于烷基的位阻作用而使脱硫非常困难，而且随着石油馏分沸点的升高，含硫化合物的结构也越来越复杂。

3 生产低硫燃料油的方法

3.1 酸碱精制

酸碱精制是传统的方法，目前仍有部分炼厂使用。由于酸碱精制分离出的酸碱渣难以处理，而且油品损失较大，从长远来看，此技术必将遭到淘汰。

(1)酸精制

该法用一定浓度的硫酸、盐酸等无机酸从石油产品中除去硫醚和噻吩，从而达到脱硫的目的。反应如下所示：

R2S+H2SO4 R2SH++HSO-4

(2) 碱精制

NaOH水溶液可以抽提出部分酸性硫化物，在碱中加入亚砜、低级醇等极性溶剂或提高碱的浓度可以提高萃取效率。如用40%的NaOH可除去柴油中60%以上的硫醇及90%的苯硫酚，其中苯硫酚对油品的安定性影响很大。

3.2 催化法

在酞菁催化剂法中，目前工业上应用较多是聚酞菁钴(CoPPC)和磺化酞菁钴(CoSPc)催化剂。此催化剂在碱性溶液中对油品进行处理，可以除去其中的硫醇。夏道宏认为聚酞菁钴(CoPPC)和磺化酞菁钴(CoSPc)在碱液中的溶解性不好，因而降低了催化剂的利用率，为此合成出了一种水溶性较好的新型催化剂——季铵磺化酞菁钴(CoQAHPc)n，该催化剂分子内有氧化中心和碱中心，二者产生的协同作用使该催化剂的活性得到了明显的提高〔1〕。此外，金属螯合剂法和酸性催化剂法都能使有机硫化物转化成硫化氢，从而有效的去除成品油中的硫化物〔2〕。

以上这几种催化法脱硫效率虽然较高，但都存在着催化剂投资大、制备条件苛刻、催化活性组分易流失等缺点。目前炼厂使用此方法的其经济效益都不是很好，要想大规模的应用催化法脱硫技术，尚需克服一些技术上的问题。

3.3 溶剂萃取法

选择适当的溶剂通过萃取法可以有效地脱除油品中的硫化物。一般而言，萃取法能有效地把油品中的硫醇萃取出来，再通过蒸馏的方法将萃取溶剂和硫醇进行分离，得到附加值较高的硫醇副产品，溶剂可循环使用。在萃取的过程中，常用的萃伞液是碱液，但有机硫化物在碱液和成品油中的分配系数并不高，为了提高萃取过程中的脱硫效率，可在碱液中添加少量的极性有机溶剂，如MDS、DMF、DMSOD等，这样可以大大提高萃取过程中的脱硫效率。夏道宏等人提出了MDS-H2O-KOH化学萃取法，用这三种萃取剂对FCC汽油进行了萃取率及回收率的实验，结果表明该方法在同一套装置中既能把油品中的硫醇萃取出来，还可以高效回收萃取液中的单一硫醇以及混合硫醇，得到高纯度的硫醇副产品，具有很高的经济效益和社会效益〔3〕。福建炼油化工公司把萃取和碱洗两种工艺结合起来，用甲醇-碱洗复合溶剂萃取法显著提高了FCC柴油的储存安定性，萃取溶剂经蒸馏回收甲醇后可循环使用。此种方法投资低，脱硫效率高，具有较高的应用价值〔4〕。

3.4 催化吸附法

催化吸附脱硫技术是使用吸附选择性较好且可再生的固体吸附剂，通过化学吸附的作用来降低油品中的硫含量。它是一种新出现的、能够有效脱除FCC汽油中硫化物的方法。与通常的汽油加氢脱硫相比，其投资成本和操作费用可以降低一半以上，且可以从油品中高效地脱除硫、氮、氧化物等杂质，脱硫率可达90%以上，非常适合国内炼油企业的现状。由于吸附脱硫并不影响汽油的辛烷值和收率，因此这种技术已经引起国内外的高度重视。

Konyukhova〔5〕等把一些天然沸石(如丝光沸石、钙十字石、斜发沸石等)酸性活化后用于吸附油品中的乙基硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石则分别用于对硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy〔5〕研究了X或Y型分子筛进行改性后对油品的催化吸附性能。Wismann〔5〕考察了活性炭对油品的催化吸附性能。而在这些研究中普遍在着脱硫深度不够，吸附剂的硫容量较低，脱硫剂的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工业应用。据报道，菲利浦石油公司开发的吸附脱硫技术于2001年应用于258 kt/a的装置，经处理后的汽油平均硫含量约为30 μg/g，是第一套用吸附法脱除汽油中硫化物的工业装置，并准备将这一技术应用于柴油脱硫。

国内的催化吸附脱硫技术尚处于研究阶段。徐志达、陈冰等〔6〕用聚丙烯腈基活性炭纤维(NACF)吸附油品中的硫醇，结果只能把油品中的一部分硫醇脱除。张晓静等〔7〕以13X分子筛为吸附剂对FCC汽油的全馏分和重馏分(＞90℃)进行了研究，初步结果表明对硫含量为1220 μg/g的汽油的全馏分和重馏分进行精制后，与未精制的轻馏分(＜90℃)混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。张金岳等〔8〕对负载型活性炭催化吸附脱硫进行了深入的研究。

总之，催化吸附脱硫技术在对油品没有影响的条件下能有效的脱除油品中的硫化物，且投资费用和操作费用远远低于其他(加氢精制、溶剂萃取，催化氧化等)脱硫技术。因此，研究催化吸附脱硫技术具有非常重要的意义。

3.5 络合法

用金属氯化物的DMF溶液来处理含硫油品时可使有机硫化物与金属氯化物之间的电子对相互作用，生成水溶性的络合物而加以除去。能与有机硫化物生成络合物的金属离子非常多，其中以CdCl2的效果最好。下面列举了不同金属氯化物与有机硫化物的络合反应活性顺序为：Cd2+>Co2+>Ni2+> Mn2+>Cr3+>Cu2+>Zn2+>Li+>Fe3+。由于络合法不能脱除油品中的酸性组分，因此在实际应用中经常用络合萃取与碱洗精制相结合的办法，其脱硫效果非常显著，且所得油品的安定性好，具有较好的经济效益。

3.6生物脱硫技术

生物脱硫，又称生物催化脱硫(简称BDS)，是一种在常温常压下利用需氧、厌氧菌除去石油含硫杂环化合物中结合硫的一种新技术。早在1948年美国就有了生物脱硫的专利，但一直没有成功脱除烃类硫化物的实例，其主要原因是不能有效的控制细菌的作用。此后有几个成功的“微生物脱硫”报道，但却没有多少应用价值，原因在于微生物尽管脱去了油中的硫，但同时也消耗了油中的许多炭而减少了油中的许多放热量〔9〕。科学工作者一直对其进行了深入的研究，直到1998年美国的Institute of Gas Technology(IGT)的研究人员成功的分离了两种特殊的菌株，这两种菌株可以有选择性的脱除二苯并噻吩中的硫，去除油品中杂环硫分子的工业化模型相继产生，1992年在美国分别申请了两项专利(5002888和5104801)。美国Energy BioSystems Corp (EBC)公司获得了这两种菌株的使用权，在此基础上，该公司不仅成功地生产和再生了生物脱硫催化剂，并在降低催化剂生产成本的同时也延长了催化剂的使用寿命。此外该公司又分离得到了玫鸿球菌的细菌，该细菌能够使C-S键断裂，实现了脱硫过程中不损失油品烃类的目的〔10〕。现在，EBC公司已成为世界上对生物脱硫技术研究最广泛的公司。此外，日本工业技术研究院生命工程工业技术研究所与石油产业活化中心联合开发出了柴油脱硫的新菌种，此菌种可以同时脱除柴油中的二苯并噻吩和苯并噻吩中的硫，而这两种硫化物中的硫是用其它方法难以脱除的〔11〕。

BDS过程是以自然界产生的有氧细菌与有机硫化物发生氧化反应，选择性氧化使C-S键断裂，将硫原子氧化成硫酸盐或亚硫酸盐转入水相，而DBT的骨架结构氧化成羟基联苯留在油相，从而达到脱除硫化物的目的。BDS技术从出现至今已发展了几十年，目前为止仍处于开发研究阶段。由于BDS技术有许多优点，它可以与已有的HDS装置有机组合，不仅可以大幅度地降低生产成本，而且由于有机硫产品的附加值较高，BDS比HDS在经济上有更强的竞争力。同时BDS还可以与催化吸附脱硫组合，是实现对燃料油深度脱硫的有效方法。因此BDS技术具有广阔的应用前景，预计在2010年左右将有工业化装置出现。

4 新型的脱硫技术

4.1 氧化脱硫技术

氧化脱硫技术是用氧化剂将噻吩类硫化物氧化成亚砜和砜，再用溶剂抽提的方法将亚砜和砜从油品中脱除，氧化剂经过再生后循环使用。目前的低硫柴油都是通过加氢技术生产的，由于柴油中的二甲基二苯并噻吩结构稳定不易加氢脱硫，为了使油品中的硫含量降到10 μg/g，需要更高的反应压力和更低的空速，这无疑增加了加氢技术的投资费用和生产成本。而氧化脱硫技术不仅可以满足对柴油馏分10 μg/g的要求，还可以再分销网点设置简便可行的脱硫装置，是满足最终销售油品质量的较好途径。

(1) ASR-2氧化脱硫技术

ASR-2〔12〕氧化脱硫技术是由Unipure公司开发的一种新型脱硫技术，此技术具有投资和操作费用低、操作条件缓和、不需要氢源、能耗低、无污染排放、能生产超低硫柴油、装置建设灵活等优点，为炼油厂和分销网点提供了一个经济、可靠的满足油品硫含量要求的方法。

在实验过程中，此技术能把柴油中的硫含量由7000 μg/g最终降到5 μg/g。此外该技术还可以用来生产超低硫柴油，来作为油品的调和组分，以满足油品加工和销售市场的需要。目前ASR-2技术正在进行中试和工业实验的设计工作。其工艺流程如下：含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应器内混合，在接近常压和缓和的温度下将噻吩类含硫化合物氧化成砜；然后将含有待生催化剂和砜的水相与油相分离后送至再生部分，除去砜并再生催化剂；含有砜的油相送至萃取系统，实现砜和油相分离；由水相和油相得到的砜一起送到处理系统，来生产高附加值的化工产品。

尽管ASR-2脱硫技术已进行了多年的研究，但一直没有得到工业应用，主要是由于催化剂的再生循环、氧化物的脱除等一些技术问题还没有解决。ASR-2技术可以使柴油产品的硫含量达到5 μg/g，与加氢处理技术柴油产品的硫含量分别为30 μg/g和15 μg/g时相比，硫含量和总处理费用要少的多。因此，如果一些技术性问题能够很好地解决，那么ASR-2氧化脱硫技术将具有十分广阔的市场前景。

(2) 超声波氧化脱硫技术

超声波氧化脱硫 (SulphCo)〔13〕技术是由USC和SulphCo公司联合开发的新型脱硫技术。此技术的化学原理与ASR-2技术基本相同，不同之处是SulphCo技术用了超声波反应器，强化了反应过程，使脱硫效果更加理想。其流程描述为：原料与含有氧化剂和催化剂的水相在反应器内混合，在超声波的作用下，小气泡迅速的产生和破灭，从而使油相与水相剧烈混合，在短时间内超声波还可以使混合物料内的局部温度和压力迅速升高，且在混合物料内产生过氧化氢，参与硫化物的反应；经溶剂萃取脱除砜和硫酸盐，溶剂再生后循环使用，砜和硫酸盐可以生产其他化工产品。

SulphCo在完成实验室工作后，又进行了中试放大实验，取得了令人满意的效果，即不同硫含量的柴油经过氧化脱硫技术后硫含量均能降低到10 μg/g以下。目前Bechtel公司正在着手SulphCo技术的工业试验。

4.2 光、等离子体脱硫技术〔14〕

日本污染和国家研究院、德国Tubingen大学等单位研究用紫外光照射及等离子体技术脱硫。其机理是：二硫化物是通过S-S键断裂形成自由基，硫醚和硫醇分别是C-S和S-H键断裂形成自由基，并按下列方式进行反应：

无氧化剂条件下的反应：

CH3S- + -CH3 CH4+CH2 ==== S

CH3S- + CH3CH2R CH3SH+CH2 ==== SCH2R

CH3S- + CH3S- CH3SSCH3

CH3S- + CH2 ==== S CH3SCH2S- -CH3 CH3SCH2SCH3

有氧化剂条件下的反应：

CH3S- + O2 CH3SOO- RH CH3SOOH + R-

SO3+ -CH3

CH3SOOH Rr CH3SO- + -OH

CH3SO- + RH CH3SOH + R-

3CH3SOOH CH3SOOSCH3 + CH3SO3H

此技术以各类有机硫化物和含粗汽油为对象，根据不同的分子结构，通过以上几种方式进行反应，产物有烷烃、烯烃、芳烃以及硫化物或元素硫，其脱硫率可达20%～80%。若在照射的同时通入空气，可使脱硫率提高到60%～100%，并将硫转化成SO3、SO2或硫磺，水洗即可除去。

5 低硫化的负面影响

汽油和柴油的低硫化大大减轻了环境污染，特别是各国对燃料油低硫化政策已达成共识。但是在燃料油低硫化的进程中，出现了人们未曾预料到的负面效应，主要表现为：

(1)润滑性能下降，设备的磨损加大。1991年，瑞典在使用硫含量为0.00%的柴油时，发现燃料泵产生的烧结和磨损甚至比普通柴油的磨损还要严重。日本也对不同硫含量的柴油作了台架试验，结果也确认了柴油润滑性能下降的问题。其主要原因是在脱硫的同时把存在于油品中具有润滑性能的天然极性化合物也脱除了，从而导致润滑性能下降，设备的磨损加大。

(2)柴油安定性变差，油品色相恶化。当柴油的硫含量降到0.05%以下时，过氧化物的增加会加速胶状物和沉淀物的生成，影响设备的正常运转，并导致排气恶化。其主要原因是由于原本存在于柴油中的天然抗氧化组分在脱硫时也被脱除掉了。同时随着柴油中硫含量的降低，油品的颜色变深，给人以恶感。

6 结论及建议

鉴于石油产品在生产和生活中的广泛应用，脱除其中危害性的硫是非常重要的。目前工业上使用的非加氢脱硫方法有酸碱精制、溶剂萃取和吸附脱硫，而这几种脱硫方法都存在着缺陷和不足。其中酸碱精制有大量的废酸废碱液产生，会造成严重的环境污染；溶剂萃取脱硫过程能耗大，油品收率低；吸附法中吸附剂的吸附量小，且需经常再生。其它的非加氢脱硫技术还处在试验阶段，其中生物脱硫、氧化脱硫和光及等离子体脱硫的应用前景十分诱人，可能是实现未来清洁燃料油生产的有效方法。由于降低燃料油中的硫含量、减少大气污染是一个复杂的过程，因此实施时应考虑各种因素，提高技术的可靠性，以取得最佳的经济效益和环保效益。

烟气脱硫的基本原理

经过49年的建设和发展，石科院已经成为科研力量雄厚、装备齐全，石油炼制、石油化工科研开发和技术咨询服务相结合的综合性研究开发机构。

建院至今，共获得部级以上奖励的科技成果773项，国家级奖励100项。其中国家发明一等奖、国家科技进步特等奖各1项，国家科技进步一等奖7项。

截止到2004年底，累计申请国内专利1573项，获准授权901项；申请国外专利328件，获准授权123件。

3项专利获得了中国专利局和世界知识产权组织联合颁发的中国专利金奖。

2004年，石科院获中国石化集团公司科技进步奖及发明奖19项，申请中国专利235项，获授权191项，申请国外专利35件，获授权15件。近年来申请专利数量在全国科研院所中一直名列前茅。

产品和技术已出口欧美和东南亚等十几个国家。

从中国国情出发，以技术创新为目标，先后开发了一批具有国内外领先和先进水平的技术成果。在催化裂化技术领域，开发应用了以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术，以及CHV、LV抗钒裂化催化剂和RHZ、CHZ、Obit、Lanet系列等30多个品种催化裂化催化剂。在加氢技术领域，开发应用了中压加氢改质技术(MHUG)、中压加氢裂化技术(RMC)，中间基原油生产HVI基础油技术，润滑油基础油临氢降凝和加氢处理技术，RL系列润滑油加氢处理催化剂，以及以RN、RS系列催化剂为代表的11个系列32个品种加氢精制、加氢改质、加氢处理、加氢裂化催化剂。

在芳烃生产技术方面，开发应用了半再生和连续重整系列催化剂，SKI系列异构化催化剂，以及抽提、苯烃化等一批催化剂和工艺技术。在重油深加工技术方面，开发应用了适合渣油深加工的焦化-催化裂化、溶剂脱沥青-催化裂化、缓和热转化-溶剂脱沥青、焦化蜡油加氢处理-催化裂化、溶剂脱沥青-加氢处理-催化裂化等组合工艺技术，以及石油针状焦生产技术等。在石油产品方面，开发出了多种牌号的中高档内燃机油、齿轮油、液压油、工业润滑油、金属加工工艺用油、润滑脂，国防、军工、航天所需的多种特种润滑油、脂及添加剂等；在计算机技术方面，有原油评价知识库、炼油工艺模拟软件、生产过程先进控制技术及炼油生产调度作业系统等。

开发满足日益严格的环保法规要求的清洁燃料生产技术，以及最大限度地增加轻质油收率、增产柴油的技术，为企业技术进步和降本增效提供有力的技术支撑，始终是石科院研究开发的重要目标。

近几年来，根据市场需求，石科院适时开发了多项企业急需的调整产品结构和提高产品质量的技术。

在增产柴油方面，开发了多产柴油的MLC-500、DMC-2裂化催化剂、ADC-1多产柴油助剂，多产柴油和液化气的催化裂化技术(MGD)、多产中间馏分油延迟焦化新工艺、兼顾多产柴油的高辛烷值裂化催化剂和柴油流动改进剂等；在提高产品质量方面，开发了低品质汽油催化改质技术、劣质柴油加氢改质提高十六烷值技术(RICH)，以及提高大庆类原油催化裂化汽油辛烷值DOCP、DOCR、SDOP催化剂等。

此外，在高等级道路沥青/改性沥青生产技术、水处理剂及污水回用技术、聚烯烃催化剂、炼厂用化学品、油田化学品、汽车尾气净化催化剂、C5/C6异构化催化剂和工艺等方面也取得了可喜的成果。

2004年，在重点项目研发方面，石科院成功开发了催化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)、催化裂化汽油加氢脱硫异构降烯烃技术(RIDOS)、溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油加氢进催化组合工艺技术、炼油厂节水减排成套技术等项目。多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)在石化企业得到大面积应用，PX吸附剂首次工业应用成功，己内酰胺成套技术开发中的关键技术通过鉴定，乙苯/苯乙烯技术在国内单套最大乙苯工业

装置投产。全年通过技术鉴定或评议的项目43项，取得创新性技术成果的数量是近年来最多的一年。 目前，石科院与国内60个炼油、石化大中型企业建立了长期合作关系，同世界上30多个国家和地区上百家公司建立了业务联系，与国际上30多个科研机构和学术组织保持着密切的交往。石科院将继续保持并发展与国内外石化企业和科研机构等的密切联系，秉承既有的开拓创新精神，开发出具有世界领先水平的科技成果，努力建设“世界级以炼油为主、油化结合的能源型研究开发中心”。

关于裂解剂

化学原理：烟气中的SO2 实质上是酸性的，可以通过与适当的碱性物质反应从烟气中脱除SO2。烟道气脱硫最常用的碱性物质是石灰石(碳酸钙, CaCO3)、生石灰(氧化钙，CaO)和熟石灰(氢氧化钙,Ca(OH)2)。石灰石产量丰富，因而相对便宜，生石灰和熟石灰都是由石灰石通过加热来制取。有时也用碳酸纳(纯碱)、碳酸镁和氨等其它碱性物质。所用的碱性物质与烟道气中的SO2发生反应，产生了一种亚硫酸盐和硫酸盐的混合物(根据所用的碱性物质不同，这些盐可能是钙盐、钠盐、镁盐或铵盐)。亚硫酸盐和硫酸盐间的比率取决于工艺条件，在某些工艺中，所有亚硫酸盐都转化成了硫酸盐。SO2与碱性物质间的反应或在碱溶液中发生(湿法烟道气脱硫技术)，或在固体碱性物质的湿润表面发生(干法或半干法烟道气脱硫技术)。

在湿法烟气脱硫系统中，碱性物质(通常是碱溶液，更多情况是碱的浆液)与烟道气在喷雾塔中相遇。烟道气中SO2溶解在水中，形成一种稀酸溶液，然后与溶解在水中的碱性物质发生中和反应。反应生成的亚硫酸盐和硫酸盐从水溶液中析出，析出情况取决于溶液中存在的不同盐的相对溶解性。例如，硫酸钙的溶解性相对较差，因而易于析出；硫酸钠和硫酸铵的溶解性则好得多。在干法和半干法烟道气脱硫系统中，或使烟气穿过碱性吸收剂床喷入烟道气流中，或使固体碱性吸收剂与烟道气相接触。无论哪种情况，SO2都是与固体碱性物质直接反应，生成相应的亚硫酸盐和硫酸盐。为了使这种反应能够进行，固体碱性物质必须是十分疏松或相当细碎。在半干法烟道气脱硫系统中，水被加入到烟道气中，以在碱性物质颗粒物表面形成一层液膜，SO2溶入液膜，加速了与固体碱性物质的反应。

脱硫技术的生产方法

裂解是石油化工生产过程中，以700℃～800℃，有时甚至高达1000℃以上的高温使石油分馏产物（包括石油气）中的长链烃断裂成乙烯、丙烯等短链烃的加工过程，是一种更深度的裂化。石油裂解的化学过程比较复杂，生成的裂解气是成分复杂的混合气体，除主要产品乙烯外，还有丙烯、异丁烯及甲烷、乙烷、丁烷、炔烃、硫化氢和碳的氧化物等。裂解气经净化和分离，就可以得到所需纯度的乙烯、丙烯等基本有机化工原料。希望对你有帮助。

应用实例一、辛烷值助剂

产品型号：ZSM-5高硅沸石结晶粉体应用单位：中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司催化剂厂、兰州石化研究院应用背景：随着90号汽油标准的执行，催化裂化汽油的辛烷值成为车用汽油的重要指标之一。ZSM-5高硅沸石结晶粉体作为催化裂化催化剂的助活性组分，因其选择裂化的特性，从而具有大幅提高汽油辛烷值同时减少轻质油损失的优异效能。1、较高的硅铝比也保障催化剂的耐高温水蒸气老化的能力，使用寿命较长。 数据图谱和结论：

表1 高效辛烷值助剂小型固定床评价结果 表2 在中型提升管装置上助剂的评价结果

Table1 Evaluated results in a small fixed bed reactor Table2 Evaluated results in riser pilot unit

Item Base Catalyst LEO-A LEO-B Contrast Catalyst

Content of additives m/% 0 3.6 3.6 7.0

Dry gas m/% 2.5 2.9 2.8 2.8

LPG m/% 21.0 23.7 23.0 22.7

C3H6 m/% 5.5 6.1 6.0 5.8

C3H8 m/% 2.7 3.2 3.2 3.0

C4H8 m/% 4.0 4.4 3.9 4.4

C4H10 m/% 8.8 10.2 9.9 9.5

Gasoline m/% 49.5 45.8 48.1 47.9

LCO m/% 13.7 13.2 12.4 13.2

Gasoline and LCO m/% 63.2 59.0 60.5 61.1

Liquid yield y/% 84.1 82.7 83.5 83.8

Bottoms m/% 3.5 4.1 3.2 3.4

Coke m/% 8.1 9.0 8.5 8.3

Conversion x/% 81.1 81.7 82.4 81.7

RON 93.2 94.6 94.7 94.8

MON 81.6 82.2 82.4 82.4

Content of additives 0(Base) 2(Fresh)

Dry gas m/% 1.61 2.15

LPG m/% 19.34 24.90(+5.56)

C3H6 m/% 0.93 1.71

C3H6 m/% 6.71 8.10(+1.39)

n-C4H10 m/% 0.41 0.64

n-C4H10 m/% 2.24 3.23

C4H8 m/% 6.69 8.56(+1.87)

Gasoline m/% 49.42 45.51(-3.91)

LCO(204-350℃) m/% 16.86 17.42

Bottoms(>350℃) m/% 6.32 5.96

Conversion x/% 76.82 76.62

Gasoline and LCO m/% 66.28 62.93

Liquid yield y/% 85.62 87.83(+2.21)

RON 89.89 91.19(+1.30)

MON 79.03 79.58(0.55)

RON-Research Octane Number;MON-Motor Octane Number

上表1中LEO-B即为用我校的FX-I型疏水高硅ZSM－5分子筛结晶粉体和高岭土填料用SP粘结剂制成的FCC助剂。表2数据表明,该助剂加入量为2%时,汽油RON上升1.30个单位,富气增加5.5个单位,其中丙烯和丁烯共增加3.26个单位,可同时满足提高汽油辛烷值和增产液收的要求,是一种较为理想的高效催化裂化助剂。兰州石化催化剂厂的生产实践2还表明新助剂具有提高汽油辛烷值而较少增加汽油烯烃的作用，这对目前生产国家提倡的低烯烃汽油意义重大。

参考文献：1 张海涛等，:新型催化裂化助辛剂的研制，《燃料化学学报》第29卷增刊，2001年8月。 2 兰州石化催化剂厂用户意见函

参考资料：

://.qjy168/shop/disp_provide.php?id=647

美孚属于哪个国家的品牌

该法用一定浓度的硫酸、盐酸等无机酸从石油产品中除去硫醚和噻吩，从而达到脱硫的目的。反应如下所示：

R2S+H2SO4 R2SH++HSO-4 在酞菁催化剂法中，目前工业上应用较多是聚酞菁钴（CoPPC）和磺化酞菁钴（CoSPc）催化剂。此催化剂在碱性溶液中对油品进行处理，可以除去其中的硫醇。夏道宏认为聚酞菁钴（CoPPC）和磺化酞菁钴（CoSPc）在碱液中的溶解性不好，因而降低了催化剂的利用率，为此合成出了一种水溶性较好的新型催化剂——季铵磺化酞菁钴（CoQAHPc)n，该催化剂分子内有氧化中心和碱中心，二者产生的协同作用使该催化剂的活性得到了明显的提高[1]。此外，金属螯合剂法和酸性催化剂法都能使有机硫化物转化成硫化氢，从而有效的去除成品油中的硫化物[2]。

以上这几种催化法脱硫效率虽然较高，但都存在着催化剂投资大、制备条件苛刻、催化活性组分易流失等缺点。目前炼厂使用此方法的其经济效益都不是很好，要想大规模的应用催化法脱硫技术，尚需克服一些技术上的问题。 催化吸附脱硫技术是使用吸附选择性较好且可再生的固体吸附剂，通过化学吸附的作用来降低油品中的硫含量。它是一种新出现的、能够有效脱除FCC汽油中硫化物的方法。与通常的汽油加氢脱硫相比，其投资成本和操作费用可以降低一半以上，且可以从油品中高效地脱除硫、氮、氧化物等杂质，脱硫率可达90%以上，非常适合国内炼油企业的现状。由于吸附脱硫并不影响汽油的辛烷值和收率，因此这种技术已经引起国内外的高度重视。

Konyukhova[5]等把一些天然沸石（如丝光沸石、钙十字石、斜发沸石等）酸性活化后用于吸附油品中的乙基硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石则分别用于对硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy[5]研究了X或Y型分子筛进行改性后对油品的催化吸附性能。Wismann[5]考察了活性炭对油品的催化吸附性能。而在这些研究中普遍在着脱硫深度不够，吸附剂的硫容量较低，脱硫剂的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工业应用。据报道，菲利浦石油公司开发的吸附脱硫技术于2001年应用于258 kt/a的装置，经处理后的汽油平均硫含量约为30 μg/g，是第一套用吸附法脱除汽油中硫化物的工业装置，并准备将这一技术应用于柴油脱硫。

国内的催化吸附脱硫技术尚处于研究阶段。徐志达、陈冰等[6]用聚丙烯腈基活性炭纤维（NACF）吸附油品中的硫醇，结果只能把油品中的一部分硫醇脱除。张晓静等[7]以13X分子筛为吸附剂对FCC汽油的全馏分和重馏分（>90℃）进行了研究，初步结果表明对硫含量为1220 μg/g的汽油的全馏分和重馏分进行精制后，与未精制的轻馏分（<90℃）混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。张金岳等[8]对负载型活性炭催化吸附脱硫进行了深入的研究。

总之，催化吸附脱硫技术在对油品没有影响的条件下能有效的脱除油品中的硫化物，且投资费用和操作费用远远低于其他（加氢精制、溶剂萃取，催化氧化等）脱硫技术。因此，研究催化吸附脱硫技术具有非常重要的意义。 用金属氯化物的DMF溶液来处理含硫油品时可使有机硫化物与金属氯化物之间的电子对相互作用，生成水溶性的络合物而加以除去。能与有机硫化物生成络合物的金属离子非常多，其中以CdCl2的效果最好。下面列举了不同金属氯化物与有机硫化物的络合反应活性顺序为：Cd2+>Co2+>Ni2+> Mn2+>Cr3+>Cu2+>Zn2+>Li+>Fe3+。由于络合法不能脱除油品中的酸性组分，因此在实际应用中经常用络合萃取与碱洗精制相结合的办法，其脱硫效果非常显著，且所得油品的安定性好，具有较好的经济效益。

渣油催化裂化的特点和技术特征

美孚属于哪个国家的品牌

美孚是美国品牌。标准石油公司的继承者之一纽约标准石油公司更名为美孚，1999年，美孚石油公司和埃克森石油公司。并入埃克森美孚，成为全球最大的石油公司。埃克森美孚的前身标准石油公司开始在中国销售煤油。随着煤油销售的成功，标准油在中国的业务已经扩展到汽油、沥青和航空空燃料的供应。

美孚全国各区域总代理

在中国任何地方都有代理商。

因为美孚并不限制自己授权的经销商销售区域,比如广州的经销商,可以销售给全国各城市客户。

美孚机油是美国的机油牌子，在中国、美国、法国、日本、新加坡等都有生产基地。

美孚中国官方网站查询

参考文献百度百科

ExxonMobil

埃克森美孚是全世界第二大型石油企业，其总部设于德克萨斯州爱文市。ExxonMobil公司的历史可追溯到1882年由约翰·洛克菲勒创立的标准石油公司，该公司建立了世界上的第一个托拉斯组织，在进入20世纪，美国掀起反对垄断组织的风暴，并通过的《反托拉斯法案》，当时的标准石油首当其冲，成为该法案的第一个受制裁的公司，1911年该法案将标准石油分拆为JerseyStandard、Socony和Vacuumoil。1966年Socony和Vacuumoil合并并改名为MobiloilCorporation，12年该JerseyStandard改名为Exxoncorporation，1999年11月30日Mobil和Exxon合并。该公司也是埃克森、美孚及埃索全球分公司的母公司。此外，埃克森美孚与壳牌、BP及Total同为全球四大原油公司。该企业在全球《财富》500强排名中2004.2005第三；2006第一，2007第二，2008第一,2009第一。在2008年ExxonMobil前三季度连续刷新全球上市公司的赢利记录，在该年第三季度达到148亿美金，全年以452亿美金冠绝全球并刷新全球上市公司年度盈利记录。

现任公司CEO为：RexW.Tillerson。

[编辑本段]ExxonMobil公司

ExxonMobil公司的历史可追溯到1882年由约翰·洛克菲勒创立的标准石油公司，目前是美国最大的石油公司，也是世界上最大、历史最悠久的7大石油公司之一，其公司包括关联及控股公司现有职工8万多人。该公司的经营范围已扩展到世界80多个国家和地区，其业务以能源为主，石油、石油化工、煤炭、矿产及电能均属其优势，是世界最大的经营石油勘探、生产、运输、炼制加工和销售的综合性公司。该公司也是化工原料、溶剂、添加剂、中间体和聚合物及其他石化产品的最大供应商。

[编辑本段]Mobil公司

Mobil公司成立于1882年，是一家集勘探开发、炼油和石油化工为一体的综合性跨国公司，现有职工5万人。其油气勘探遍及美洲、非洲、欧洲和中东地区，拥有原油储量4.68亿吨,产量4050万吨/年,天然气产量5085亿立方米,产量470亿立方米,原油总加工能力1.02亿吨/年，化工产品中对二甲苯和定向聚丙烯包装薄膜居世界领先地位。

[编辑本段]Exxon/Mobil公司

Exxon公司和Mobil公司于1998年12月1日宣布合并成立ExxonMobil公司，上游总部设在休斯敦，下游总部设在Fairfax，公司基地在得州irving。公司中Exxon占70%股，Mobil占30%股。

新公司将会很好协作。在勘探开发方面，原来两公司在南非、里海、俄罗斯、南非和北美组织得很好，很少重叠。深水资产和深水技术相互补充。合并后的公司在天然气方面也占有重要地位，天然气销售量高达140亿立方英尺/天。在下游方面，新公司在美国经营规模达到了壳牌石油公司、德士古公司和沙特阿拉伯石油公司最近形成的下游财团的水平。新公司在其他地区的炼油和销售资产也可以互补。Exxon是润滑油基础油的重要生产商，与Mobil在润滑油市场的领先地位相得益彰。在化工领域，Exxon与Mobil也有良好的战略配合。

新公司在下列领域拥有自己的专有技术：深水和北极作业、重油加工、合成液体燃料、液体天然气、高强钢、炼油和化工催化剂、短接触时间催化裂化、加氢处理、催化脱蜡、二甲苯异构化、甲苯歧化、合成润滑油、专用醚和裂解。

Exxon公司为保持其炼油和化工技术在世界上的领先地位，平均每年在科研开发方面投入数亿美元，大力支持勘探与开、炼制与合成燃料、基础化工产品与中间体和高分子聚合物等方面的研究，并特别注意基础研究、应用研究、技术转让与生产支撑以及工程技术研究项目的实施。

其研究开发机构主要有以下几个部门：

①生产服务公司：设在休斯敦，主要负责公司油气勘探和开业务的研究工作。

②Exxon化工公司：下辖有基础化工中间体技术开发部、高分子聚合物技术研究开发部及Exxon化学工程部。

③研究与工程公司：设中央基础研究部、石油炼制研究部与Exxon工程部；其主要业务是开发新工艺、新产品和新技术以满足各子公司在石油炼制、合成燃料、运输和销售方面的需求。

[编辑本段]Exxon化工公司

Exxon化工公司为世界第三大石化公司，主要负责Exxon的化工业务。按产品综合系列划分，可分为三大主要部门：初级石油化工产品；聚合物及Paramins添加剂；化学中间体。

Exxon化工公司1996年主要业务经营除烯烃、芳烃、添加剂仅次于Dow化学公司、阿莫科、Lubrizoel公司外，其他业务项目均排名第一。

主要技术成就

80年代开发了直管式蒸汽裂解炉和EXXPRO丁基橡胶技术；1983年开始烯烃聚合的茂金属催化剂的开发与研究；1992年开发的茂金属催化剂生产聚乙烯工艺以及气相聚乙烯工艺的超冷凝技术为世界所瞩目，1996年又开发了茂金属催化剂线性低密度聚乙烯与等规聚丙烯技术，并正在不断开拓茂金属催化剂的新应用领域。

具有世界竞争优势的专有技术:

①高压聚乙烯技术----20万吨/年大型管式反应器工艺。

产品为LDPE，EVA，EMA，离子交换聚合物，Exact塑性体。

②线性低密度聚乙烯/高密度聚乙烯技术

用茂金属催化剂EXXPOL工艺和气相流化床超冷凝技术，产品为Exceed线性低密度聚乙烯。如同时使用茂金属催化剂，可使反应器的生产能力提高50%—60%，原设计生产能力为27万吨的LLDPE可扩能到50万吨。

③聚丙烯用茂金属催化剂或其他催化剂，产品为低灰份聚丙烯和Achieve等规聚丙烯。

④丁基橡胶产品，用低温阳离子聚合工艺，卤代丁基产品EXXPRO，产品质量稳定。

⑤VISTALON乙丙橡胶。用操作弹性大的管式反应器工艺，用于汽车与电器行业，并用作流动性改进剂。

⑥粘合剂产品

⑦百润敏添加剂

⑧基础化工产品。工艺范围包括裂解、原料组合、工艺优化及沸石催化工艺。

⑨特殊性能液体。是世界特种石油化工液体供应商之一。用于喷雾剂、杀虫剂、工业用清洁剂、纺织和金属加工用油等。

⑩乙烯基中间体，用齐聚/羰基化工艺用于PVC的各类增塑剂。

[编辑本段]研究与工程公司

80-90年代取得的重大成果

80年代，主要技术有8项：煤液化、小晶粒催化剂催化裂化、XCL-12汽油抗堵添加剂、BT抗氧剂、高分子改性沥青、流化催化计算机模拟、农用喷雾油、HoneywellTDC-3000DCS系统开发。

90年代的主要技术成果有7项：短接触时间FCC、RT-601加氢处理催化剂、C-21天然气转化工艺、Exxsyn润滑油基础油、Esso-Ultron机油、Phase-IV汽油添加剂、ETO-21航空润滑油。

ER＆E的先进技术

高辛烷值汽油生产工艺

硫酸烷基化：自动冷却、多段搅拌反应器、低能耗；烷基化油辛烷值96RON/94MON，产物收率、选择性好。工业应用：已有9套装置，处理量2KB/D至30KB/D；

Powerforming：用半再生工艺和专有催化剂将低辛烷值石脑油转化为RON98的汽油。该工艺条件温和、运行周期，根据不同的应用目的设计了相应的催化剂系统。

加氢工艺

直流汽油石脑油/馏分油加氢精制；

SCANfining工艺：用与Akzo联合开发的催化剂RT-225，对催化石脑油选择性加氢，脱除汽油中的硫，基本上保留汽油中烯烃，避免辛烷值损失，并且减少氢耗；

DODD工艺：脱除柴油中的硫；

Go-fining工艺；

常压、减压渣油加氢工艺。

渣油工艺

灵活裂化IIIR；

流化焦化：流化焦化和灵活焦化都是将用流化床技术重质油的热转化，灵活焦化除产生重质燃料油外，还产生低热气体；

灵活焦化工艺。

环境保护工艺ER＆E的环境保护技术在全球得以广泛应用，包括以下技术：

灵活吸收：用于炼厂、天然气厂及其它能源生产厂尾体中H2S的脱除，针对不同的应用，用不同的溶剂；

热脱氮工艺：ER＆E的选择性、非催化脱氮技术，将NOx转化为N2、水，减少Nox的排放，在全球有130套工业应用装置；

湿气洗涤；

脱硫工艺；

此外，还有重芳烃中回收纯度98%的均四甲苯、润滑油添加剂及其配方技术、渗透膜溶剂回收技术、N-甲基吡咯烷酮溶剂抽提等技术。

ER＆E在化工方面有自由基制高压低密度聚乙烯均聚物和低EVA含量共聚物工艺技术、茂金属聚烯烃生产技术、丁基橡胶和卤化丁基橡胶生产技术等。

[编辑本段]Mobil公司的技术特长

分子筛催化剂

Mobil公司在分子筛的研究开发方面居世界领先地位。1994年世界合成沸石约150种，Mobil公司的ZSM系列约占60种。Mobil公司13年开发成功ZSM-5分子筛，可增加催化裂化汽油产率35%，辛烷值也有所提高。1994年又开发出MCM-22双通道分子筛，这是一种具有两种不同孔径的晶体结构、高硅分子筛。

Mobil公司可提供下列工艺技术：催化裂化、中压加氢裂化、烯烃转化成汽油和馏分油工艺、裂解汽油加氢脱硫工艺、催化脱蜡工艺、定向聚丙烯OPP薄膜、乙烯己烯共聚LLDPE、烯烃异构化工艺、烯烃齐聚-歧化技术、二甲苯异构化技术、高活性甲苯歧化工艺、聚对甲基苯乙烯技术、甲醇转化成汽油工艺。

[编辑本段]在中国

Exxon公司非常重视在中国发展业务，专门成立的Exxon中国公司负责在中国的业务。

到1995年年末，Exxon公司在中国注册了9个以Esso为标志的加油站，在香港地区注册了18个Esso加油站，在中国销售各种燃料油特种油品和润滑油。1995年Exxon公司与中国石化锦州石化公司合资组建了锦埃克森润滑油复合添加剂有限公司，其生产规模为5000吨/年复合添加剂和5000吨/年粘度调节剂,1996年10月开始经营。

Mobil在香港设青衣油库，主要用来对中国大陆贸易，在天津建设了莫比尔石油天津有限公司，生产润滑油和润滑脂。

目前埃克森美孚在天津塘沽和江苏太仓均有生产工厂.

在中国香港

埃克森美孚拥有全香港最庞大的加油站网络，并持有青山发电有限公司60%权益，青山发电负责生产电力，透过中电控股全资附属的中华电力在九龙、新界及大部份离岛的输电网，供用户使用。

2007年1月，香港海关发现屯门一个埃克森美孚的油站的入油枪不准确，使顾客每次多付5%的油费，涉嫌违反度量衡条例。当局已在4月票控埃克森美孚。

[编辑本段]在委内瑞拉

2005年12月20日，委内瑞拉向在该国作业的埃克森美孚公司发出最后通牒：必须在当年年底之前同合组公司营业。

该企业在《巴伦周刊》公布的2006年度全球100家大公司受尊重度排行榜中名列第七。

企业文化:友谊,分享,感恩.allcustomersvicvip

[编辑本段]官方网站

埃克森美孚公司官方网站:

埃克森美孚公司中国网站:

美孚润滑油首页

美孚官方旗舰店是官方授权的。美孚润滑油的正规销售渠道主要包括全国1200多家美孚1号车养护店，美孚精英伙伴换油中心网络和授权零售商店，官方授权的在线购买渠道包括美孚天猫官方旗舰店。

美孚汽油可以在世界上要求最苛刻的驾驶条件下工作并能有效保护引擎。从炽热的沙漠到严寒的北极圈乃至赛车运动竞技场，世界上最骁勇善战、经验丰富的赛车手们，都信赖美孚机油性能并坚信美孚汽油在赛道上的每一公里都始终如一的表现出色。

金装美孚汽油是性能最先进的合成发动机润滑油，专为满足发动机对於清洁性能、磨损保护及整体性能的最终要求而配制。其所含技术除经赛车验证外，也是NASCAR车赛的选用润滑油。

扩展资料：

美孚机油可以分为三个大的系列：

1.、美孚1号系列：金装美孚1号和银装美孚1号，都是全合成机油。

2、美孚速霸系列：美孚速霸2000，是美孚推出的唯一一款半合成机油；美孚速霸1000，是SN级的矿物质机油，也是所有矿物质机油中等级最高的。

3、美孚力霸系列：美孚力霸特级和美孚力霸，都是矿物质机油。

美孚的优点主要是高温稳定性，同时低温启动性能很好，可在低温下迅速被泵送至运动部位，美孚一号0W-30甚至在低至-50度下仍具有此特性。还能有效地防止沉积和油泥的产生。

本田思域是加哪个油

://.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 剂

催化裂化运行

第一问题是提升管结焦

第二问题是催化剂跑损

各位有什么高招，欢迎回复。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回复（0） | 引用（0） 加入博

troubleshooting FCC ...

://.refiningonline/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

关于流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回复（0） | 引用（0） 加入博

斜管架桥

斜管架桥比较常见，现象是斜管振动，还有几个词，叫做沟流，节涌。。都差不多，就是催化剂的流化状态被破坏。。不是均匀的“乳化”状态，而是气相与固相分离，轻则影响料位或温度控制，严重的会损坏设备。

一般，直径小的斜管比直径大的容易架桥

拐弯多的斜管比直的斜管容易架桥

催化剂细粉少的容易架桥

还有，松动点设置也有很多学问。。。一般认为，随着高度下降，压力升高，气体体积被压缩，就容易出问题。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回复（4） | 引用（0） 加入博

推荐个论坛

://.hgbbs.net/index.asp

化工论坛,牛人很多...

感谢阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回复（0） | 引用（0） 加入博

兰州石化公司通报“6·28”火灾情况

人民网兰州6月28日电 记者李战吉报道：今日下午3时，兰州石化公司召开新闻发布会，该公司安全副总监卢建国就上午发生的火灾事故进行情况通报。

通报人说，6月28日上午8：05分，炼油厂40万吨／年气体分馏装置507换热器头盖发生泄漏(换热器内介质为液态烃)，引发着火。火灾发生后，兰州石化公司党委副书记、纪委书记、工会李政华、等班子成员立即赶往火灾事发地点，及时启动抢险应急预案，全力以赴指挥灭火抢险工作。甘肃省安全生产监督管理局齐永刚副局长、甘肃省环保局王新中副局长、甘肃省消防总支陶润仁总队长、兰州市姚国庆及省市区有关部门领导也赶到现场，组织指挥抢险。

通报人介绍说，公司消防支队8：06分接到火警报告后，8：09分赶赴火灾现场，全力以赴组织灭火。兰州市消防支队及西固区消防队也及时赶来支援灭火工作，火势于上午10时得到控制。由于液态烃在常压下为液化气，为防止明火扑灭后，液化气扩散，产生二次火灾，现正用有效控制措施，保护燃烧，将残留在换热器内的液态烃以燃净为止。

炼油厂及时组织人员于8：15分切断物料，降压泄压，紧急组织装置停工，关闭所有与装置外部连接的阀门，并切断电源。

通报人称，兰州石化公司立即启动环境紧急预案，组织人员封堵雨排系统，封闭所有进入黄河的排放口，设立现场围堰，将事故消防水引入炼油污水处理场进行处理，并启用3万立方米应急调节池，使消防水没有排入黄河。同时，加强大气和水质监测，定时取样分析，经环保部门监测，目前大气和黄河水质没有发生任何污染。

据介绍，在灭火施救过程中，参与灭火的企业消防队员有1名牺牲；另有10名队员受伤，其中6名重度烧伤，4名中度烧伤。兰州石化总医院以及甘肃省兰州市的相关专家已经到医院进行救治。

另据介绍，兰州石化公司已经成立了“6·28”火灾事故领导小组，下设了现场抢险组、事故调查组、综合协调组、善后处理组、稳定生产组，有序开展工作。目前，兰州石化公司主体炼油化工生产装置稳定运行，员工队伍情绪保持了稳定。

兰州石化公司表示，将本着对员工负责、对社会负责的态度，认真做好事故抢险、伤员救治、善后处理和事故调查分析工作。

公司方面目前尚未允许记者赴现场访。

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回复（0） | 引用（0） 加入博

steam desuperheater

蒸汽要过热才能用。不过有的地方，过热度太高也不好，比如用蒸汽做热源的重沸器。因为这里主要是利用蒸汽的冷凝过程放出的热量，气相降温产生的显热很少，简直可以忽略不计。

在这种情况下，蒸汽温度超过饱和温度太高，没什么好处，反而使得换热器局部过热，所以要设置脱过热器。其实很简单，就是把锅炉给水直接喷到蒸汽管线里，使用后路温度控制喷水量。

某天某厂开工的时候，发现温度差3~5度，就是降不到规定的温度，调节阀100%全开也无济于事。。。怎么回事呢？我接到指示，找出原因，解决问题！

看图纸，到现场，问操作工，情况就是这个样子，温度已经较低，我不担心对设备有什么影响，但是调节阀怎么开关，温度都纹丝不动，总是个问题。。

我想，温度降不下来，有两个原因，一个是降温介质量不够，那就是意味着水量不够，上水系统有问题。另外一个原因就是系统蒸汽太热。系统温度确实很高，但测温点之后，还有两路汽包来的蒸汽直接进入系统，量也不知道。。

做两个热量平衡的计算：1，定蒸汽温度正常，计算喷了多少水。。。。结果是很少，不到满量程的10%

2。定水量正常，计算进入系统的蒸汽温度。。。结果是很高，大概600度，显然不合理。

我的结论是：喷水系统堵塞，要打开这个系统进行清理。。报告交给领导，我就下班了。。

第二天上班，领导告诉我，原因找到了：系统蒸汽带水，已经是饱和蒸汽了，锅炉给水喷进去，没有相变，对温度影响甚微，热电偶根本检测不到温度变化。。真是个意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回复（0） | 引用（0） 加入博

翼阀磨穿

某厂反应器旋分磨了个大洞，出来。。。打电话来。。

第一感觉是，催化剂系统，磨损是常有的事情，换一个好了。。。

不过按理说呢，料腿内部应该有料封，这也是翼阀设置的原因，流动速度应该是很慢的，或者是一下下地打开关闭。。

是不是安装有问题呢？翼阀有严格的角度要求，每一个都应该做过试验确定安装角度，保证在一定压力下才能打开，否则应该是密封的。。如果装歪了，翼阀一直开一条缝，催化剂持续冲刷，也许会这样吧。。

可是所有的都冲了洞出来，就有问题了。。而且这个问题不解决，催化剂从洞里出来，阀板不活动，时间长了结焦，阀板就更不活动了。。。万一有个操作波动，旋分料腿卸料不畅，催化剂肯定就跑分馏塔里了。。

讨论半天，那边认为是料腿太粗了，翼阀一开，呼噜一下都流光了。。。其实，粗细不是问题，只要阀板封得住，也许阀板没有那么高的灵敏度。。也许时间长了，挂翼阀的杆太光滑---一不小心就打开，或是太粗糙---打开了关不上。。

原因大体如此，结论是，最好换成平衡锤式的翼阀，而取消这种门帘式的设计。。那种翼阀阀板水平安装，耐磨衬里，要磨坏可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回复（0） | 引用（0） 加入博

MGD和MIP

mgd--最大化气体和柴油，其技术特点是：轻重原料油芬曾进料，汽油回炼。。

mgd的目的是通过汽油回炼，将汽油转化为液化气和柴油，此技术90年代末在中国南方比较流行，当时汽油过剩，而液化气价格高昂，还可以提高柴汽比。。。此技术与季节和市场有关。

mip--最大化异构烷烃，技术特点是设置循环斜管将待生催化剂从汽提段循环回提升管顶部，产生“第二反应区”。

mip产生的背景是前几年汽油规格要求烯烃含量达到35%，而当时炼油厂生产汽油的主力装置是fcc，调和组分和调和手段都很少。在反应区，在低温和长反应时间下，有利于异构化反应，从而使得产品汽油中的烯烃含量降低。当然，在催化剂上也相应有所变化。

这是本人理解。。。应该以石科院官方资料为准。。不过可以看到，技术的发展都是市场和环保法规在推动。。。随着大量重整装置的建设，产品汽油中烯烃含量达到18%应该不是难题了。。但相应地，重整汽油中芳烃含量会越来越成为关注焦点。。

也许，异构化装置和烷基化装置会有所发展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回复（7） | 引用（0） 加入博

石油炼制过程－催化裂化

石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。

沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。

中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，14年在玉门建成提升管催化裂化装置。年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23％。

催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，活院脱≡裥远急冉虾谩?0年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。

化学反应 与按自由基反应机理进行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中C3和C4较多,异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。

工艺过程 催化裂化的流程包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。

装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。

同高并列式 主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变 U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。

高低并列式 特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环用滑阀控制,比较灵活。

同轴式 装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送用塞阀控制;②用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。

发展 长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒(会使催化剂中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。70年代以来，由于节约石油引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。主要措施是：用抗重金属中毒催化剂；在原料中加入钝化剂等。

来源：海川化工论坛

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回复（0） | 引用（0） 加入博

重整汽油抽提蒸馏分离苯新工艺

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2004-3-11 浏览次数: 65

从催化重整汽油中回收纯苯不仅具有显著的经济效益，而且也是生产清洁燃料的需要。石油化工科学研究院开发出环丁砜-COS复合溶剂抽提蒸馏回收重整汽油中纯苯的新工艺(SED)，具有很好的分离效果。

SED工艺过程由预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收、溶剂再生以及产品后处理等单元组成。来自重整装置的脱戊烷油原料换热后进入预分馏塔，经过普通精馏在塔顶得到C6馏分，塔底获得无苯高辛烷值汽油组分。C6馏分作为抽提蒸馏进料，经预热后进入抽提蒸馏塔(ED塔)中部，循环溶剂从塔顶进入，经过抽提精馏，塔顶得到非芳烃，塔底得含高纯苯的富溶剂。富溶剂进入溶剂回收塔(RC塔)。该塔在液压下操作，塔顶出苯，塔底的贫溶剂经换热后循环使用。少部分贫溶剂进入溶剂再生罐进行减压再生，以保持系统溶剂的洁净。从ED塔出来的抽余油(非芳烃产品)可以作为石脑油或直接调回到汽油，也可通过抽余油后加氢生产6号溶剂油。从RC塔顶出来的苯再进入白土塔，脱除微量烯烃，塔底出合格苯产品。

助溶剂(COS)除了具有稳定操作的作用外，还兼有降低回收塔底环丁砜热强度、减少溶剂分解和提高笨收率的作用。回收塔常压操作，在保持苯的纯度不低于99.95%的条件下，随着助溶剂含量的增加，回收塔底的操作温度可以适当降低，而苯的回收率逐渐增加，特别是助溶剂含量由5%增至19%时，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，这充分显示了助溶剂提高收率的作用。工业上回收塔可在减压下操作，助溶剂的含量可以降低，适宜的含量为10%~18%。

从建设投资来看，用SED工艺较环丁砜-液体抽提工艺塔系减少5台，设备总台数减少17或19台，节省建设投资约2000万元。从消耗指标看，SED工艺与单溶剂抽提蒸馏工艺相当，较环丁砜液-液抽提工艺能耗与物耗显著降低，尤其是蒸汽消耗减少25%，可显著降低操作费用。从产品质量收率来看，三种工艺苯的产品质量均能满足优级产品标准，但单溶剂抽提蒸馏工艺的苯收率很低，而SED工艺与液-液抽提工艺产品收率高，可达到99.5%以上。综上所述，与现有工艺相比，SED工艺投资低、能耗低、苯产品收率高，是重整汽油脱苯的理想工艺。

新工艺在大连石化厂15万t/年重整汽油抽提蒸馏分离苯项目中首次工业应用，项目建设投资2943万元。对装置进行了全面标定考核，结果表明：苯纯度达99.95%，结晶点高于5.40℃，苯收率达99.15%以上。预计蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共处理原料8.7万t，共创经济效益272.1万元。若以设计负荷计算，则全年可创造经济效益1047.1万元。

重整汽油抽提蒸馏回收苯工艺是重整汽油脱苯生产苯产品和无苯清洁汽油的理想技术。

思域使用的燃料是92#及以上汽油，所以92#和95#汽油都可以加。

选择汽车汽油标号的第一个标准是发动机的压缩比。降低油耗的最低成本和最好方法就是提高发动机的压缩比。但是压缩比是不容易动的，因为它需要另外一个指标，即汽油的抗爆指数，也就是辛烷值。

但是无论92#汽油还是95#汽油，基础油都是这种FCC汽油，所以它们的辛烷值是一样的，并不是说92#汽油的辛烷值是92%，95#汽油的辛烷值是95%，所以两者都可以用在思域上。

扩展信息:

民用汽油标号选择注意事项:

1.应严格按照车辆使用说明书推荐的汽油等级选择汽油等级。同时，需要注意的是所需辛烷值是研究法辛烷值(RON)还是马达法辛烷值(MON)。

2.尽量使用高标准清洁汽油，提高车辆的经济性和排放性。

3.改用其他汽油品牌时，发动机的点火提前角也要相应调整。从低标号汽油换到高标号汽油时，点火提前角要适当提前；但当高标号汽油被低标号汽油替代时，点火提前角应适当延迟。

4.尽量不要将不同品牌或不同用途的汽油混用。严禁汽油与其他燃料混合使用，以免影响发动机的正常使用。

来源:百度百科-本田思域

来源:百度百科-汽油标签

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